只 要見過打斷的球拍，稍微留意一下，我們就可以了解到碳素球拍的中空結構，更有心的人會通過X光或者外力破解結構等方式來更深的認識球拍結構，感謝網友“ 溜達溜達”，利用專業的機械設備解剖碳素球拍並留下清晰的大圖片，通過這些圖片實例，我們可以了解更深與更多的羽毛球拍結構常識。
關於球拍的成型工藝之一------內熱成型
也許不需要我再次普及，廣大讀者們都已經了解，或者很方便的從網絡檢索到碳素球拍的成型工藝，分成兩種，即從六七十年代就沿用至今的“尼龍吹風管成型”（後面簡稱“吹風成型”），與近十年來才被某名牌球拍使用的“溶劑內熱膨脹成型”（後面簡稱“內熱成型”）。
吹風成型工藝，跟我們小時候玩過的糖塑（俗稱吹糖）的原理非常類似，外部需要一個目標形狀的模具，把需成型的材料加熱後放進這個模具內部，然後往裡面吹氣使材料緊貼模具內壁,冷卻後定型。
而“內熱成型”技術，成型的動力源不是來源於外部的風力等物理力，而是在模具內部放置了膨脹劑，通過對其加熱後產生的物理化學反應，使膨脹劑體積明顯增大後從中獲得成型力。
這 裡我們主要談的是後者“內熱成型”工藝，因為世界名牌球拍採用了這種工藝，所以其受到了更多的關注，又因為是近幾年來才興起的工藝，所以人們了解得也不 多，慢慢又有越來越多的球友，把這種成型工藝當成鑑別真假球拍的一個要點，拿起名牌球拍都會撥下線孔膠粒觀察裡面是實芯還是空芯，所以我覺得有必要在這里 普及一下關於“內熱成型”的知識。
如圖，黃色的材料，就是成型後留置在拍框中的內熱膨脹劑，為篷松海綿狀物體，這種材料曾經是我一段時間 的研究內容，為此專門請教了台灣台中球拍工廠的老師傅，老師傅提供的信息也非常有限，因為用這種技術的工廠現在非常少，台灣僅有一家，其他工廠曾經嘗試過 但最後以失敗告終，這種材料據稱為“熱脹尿素粉” ①，而其他有工廠背景的行家稱“溶劑成型法”，結合兩種說法，熱脹尿素粉應該是底材，再添加液體溶劑(據稱名稱為“兩異型油脂發泡劑”①)，兩者結合後才 能最終實現膨脹材料在框體內部的按要求分佈，道理類似於麵粉再加點水再加點酵母最後才能蒸成饅頭麵包一樣。 【“熱脹尿素粉”“兩異型油脂發泡劑”為直接轉述工廠老師傅的說法，因本人無化工專業背景，同時這兩個名稱搜索不到相關信息無法進一步甄別，所以僅供參 考。 】
較新的“內熱成型”相對於傳統的“吹風工藝”來說，最大的優點自然是提高了生產效率與生產質量，源於以下因素：
內熱成型提供了更大的內部成型壓力
如 圖片我們可以看到，碳素壁是一層一層的砂紗布重疊粘合而成的，這也就是碳素工業經常提到的“複合加工”，最終讓這些碳紗布能夠緊密疊合的作用力就是這個內 部成型壓力，壓力值越大，碳紗布疊合越緊密，碳素壁的結構就越緻密，越能忠誠的傳導力量，球拍的結構強度越強，框體壽命越長，外觀的完善程度越高，球拍的 整體質量就會越好。
提供更簡化的生產流程
內部成型壓力大，所以成型的時間縮短，另還有一個重要的原因，“內熱”與“吹風”相比， 節省了放置尼龍吹風管，放置吹嘴，接泵吹風，去除吹嘴等環節，只需在拍框裡面放置好膨脹劑後直接加熱即可批量成型，因為流程的簡化，也有效地縮短了單拍生 產時間，同樣的人力物力與時間，可以生產出更多的球拍數量，提高了生產效率，據老師傅提供的信息，內熱成型的生產效率是吹風成型的2-3倍。
對一些使用內置T型頭技術的球拍來說，內熱成型更深的意義在於可以更好的讓T型頭與碳素層形成一體化，詳細內容可以讀一下今年雜誌三月份有羽主持的一個討論主題《T頭，你扮演了什麼角色？ 》，不再复述。
內熱成型另外的一些優點：
留在拍框內部的膨脹劑材料，一定程度上可以吸收球拍擊球後產生的振動。
內熱成型目前有點技術壟斷的局面，一些名牌球拍可以用拍框是否實芯來做鑑別真偽的一個要點。
然從現在使用內熱成型的工廠還是很少這一點看來，弱點也是明顯的：
所有傳統加工流程都需更換設置，人員重新培訓，一次性啟動投資比較大。
內 熱成型的內部壓力可控性不如傳統的吹風成型成熟，吹風成型雖然內部壓力值沒有內熱那麼大，但目前也有其不可取代的好處，最明顯的一點就是壓力恆定且分佈平 均，只要把氣泵的吹力設定好即可完成控制，而內熱成型的壓力值，一方面看膨脹劑配方情況，另一方面看加熱的熱能情況，其還會隨著框體內部空間的增大而成指 數級的衰減，即體積膨脹N倍可能剛好，但膨脹N+1倍的話可能就剛好成為“強駑之末，勢不能穿魯縞'”，所以一些處於從吹風工藝過度到內熱工藝的球拍型 號，特別是一些厚框的型號，會有小範圍的框體塌陷的情況發生。
如2，目前的內熱成型適合更生產slim細框體的球拍，不適合生產box等厚框體的球拍。
內 熱成型技術的研發方向是為了實現複雜幾何形狀物體的成型，對於簡單弧度線條的羽毛球拍來說，似乎有點大材小用了，名牌的球拍，往往會不計成本，追求極致， 從這點看，內熱成型倒是投其所好，但做為更多非名牌導向的消費者來說，實用與性價比是第一，極致的性能也許並不重要，吹風成型技術的成本可控性，也許更加 適合。
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